目前，静电除尘设备已广泛用于炼钢行业，特别是烧结厂的烟气除尘，这需要静电除尘设备的帮助。 根据欧洲共同体的要求，新建工厂的粉尘浓度为50mg / Nm3。 为了满足严格的要求，必须要有性能优良的静电除尘设备作为保证。 在实际操作过程中，有很多因素影响除尘系统的效率，包括除尘设备的运行和生产工艺。 除了避免由于操作影响除尘设备的工作效率之外，还必须提高除尘设备本身的工作效率。
选择电极振打的最佳程序改进静电除尘设备性能
电离过程中，粉尘颗粒聚集在集尘板上，形成粉尘层。 在静电除尘设备的运行过程中，为了防止粉尘被烟气带走，并防止产生反电晕现象，需要经常不断地去掉这个粉尘层。 放电线上还会积聚一部分粉尘，这会破坏电流的均匀分布并阻碍电离过程。 在实际应用中，通常使用机械振打来去除积聚在电极上的粉尘。 机械镇打过程中容易出现问题，在实际操作中需要避免这种情况的出现。振打时需要注意的有以下几个方面：
（1）静电除尘设备的机械性能，特别是电晕线很容易断裂。
（2）选择最佳去除状态。 一般来说，最佳去除状态是灰尘层厚度为5mm且分布均匀。 在最佳去除状态下执行振击操作不仅具有不需要大的拍击力的优点，而且还不会出现夹带现象。
（3）每次敲打都会出现二次扬尘现象。 如果在最后的电场中出现这种现象，由于在这之后便没有了进一步除尘装置，因此非常不好。 拍打时，必须非常谨慎地执行最后一个电场振打，实现限制排放峰值的目的，并尽可能地减少振打的次数。在正常运行情况下选择最佳拍振打次数，可以减少40％的粉尘总排放量，从而达到500mg / Nm3的排放标准。 研究和实践证明，提高静电除尘设备性能的基本方法是改进电极振打系统，该方法还具有经济方便的优点，适合在实际工厂中大力推广应用。